شمش فولادی چیست و چگونه تولید میشود ؟

شمش فولادی چیست و چگونه تولید میشود ؟

شمش فولادی

چدن، آلیاژ آهن که حاوی 2 تا 4 درصد کربن است، همراه با مقادیر مختلف سیلیکون و منگنز و همچنین شامل ناخالصی مانند گوگرد و فسفر است.

این کار با خرد کردن سنگ آهن در کوره انفجاری ساخته می شود.

آهن مذاب ریخته گری می شود و یا به صورت ریخته گری سخت می شود.

محصول نهایی به صورت گدازه و یا شمش ایجاد می شود.

شمش های ریخته گری شده می تواند مجدد ذوب شود و به در قالب های مختلف به شکل های دلخواه تولید می شود.

چین در اوایل قرن ششم چدن تولید کرد و در قرن چهاردهم به صورت پراکنده در اروپا تولید شد.

اولین کارگاه تولید آهن آلات در آمریکا در سال 1619 درکنار رودخانه جیمز واقع در ویرجینیا تاسیس شد.

در طول قرن های 18 و 19 چدن، ارزان تر از آهن بود.

زیرا نیازی به خالص سازی شدید و چکش کاری نبود، اما شکننده تر و استحکام کششی کمتری دارد.

با این وجود مقاومت باری، آن را به عنوان اولین فولاد ساخت و ساز در ساخت اولین آسمان خراش ها استفاده شد.

در قرن بیست و یکم فولاد در ساخت و ساز جایگزین چدن شد.

فرآیند تولید در یک کارخانه کامل از مرحله تولید آهن خام شروع و تا مراحل پایانی تولید مشتمل بر فرایندهای کلی زیر است:
  • فرآوری سنگ آهن (به عنوان ماده اولیه) و تولید گندله
  • تولید آهن اسفنجی
  • تولید تختال (شمش فولادی)
  • تبدیل تختال به کلاف گرم از طریق فرآیند نورد گرم
  • تولید کلاف گرم از طریق فرایند نورد سرد
  • عملیات تکمیلی فولاد و تولید محصول نهایی
  • عملیات پوشش دهی

انواع شمش فولادی :

بیلت:

 در صورتی که تولید شمش به طور مستقیم از تولید ccm به مصرف نورد برسد به آن شمش بیلت گفته می شود. این نوع از شمش بیشتر برای تولید میلگرد صورت می گیرد. بیلت به عنوان شمشال نیز شناخته می شود.

شمش نسبت به بیلت معمولا از طول بیشتری برخودار است. سطح شمشال معمولا دایره ای شکل یا مربعی شکل با عرضی کمتر از پانزده سانتی متر است.

شمش فابریک:

 شمش های فابریک در ابعاد متنوعی تولید می شوند. پس از گذراندن فرآیند نورد این محصول به سایزهای مختلفی تبدیل می شود. در نهایت جهت استفاده در نوردهای مقاطع به تولید می رسد.

در گذشته این شمش با نام بلوم شناخته می شد ولی در حال حاضر به دلیل تغییر در ادبیات، نام این شمش به فابریک تغییر پیدا کرده است.

این نوع از شمش، در کنار اسلب به دست می آید و یا تمامی اسلب به صورت شمش در می آید. در مجموع می توان گفت که روش تولید کلیه شمش ها به یک شکل است که و در فرآیند تولید آن ها تفاوت چندانی وجود ندارد.

بلوم یا در اصطلاح شمش فابریک، ابتدا در مقاطع بزرگتر تولید می شوند سپس توسط نورد نهایی به مقاطع دیگر تبدیل می شوند.

در واقع می توان گفت که بلوم یا فابریک که با عنوان شمش شناخته می شود، همان بیلت است، با این تفاوت که از عرض بیشتری برخودار است.

به طور کلی می توان گفت که عرض این کالا از پانزده سانتی متر کمتر است. به همین علت است که معمولا بیلت و بلوم در یک دسته قرار می گیرند.

می توان گفت که عمده مصارف بلوم برای ساخت ریل، سپری، قوطی آهن، تیرآهن، نبشی و غیره می باشد.

شمش اسلب:

یکی دیگر از رده های شمش اسلب می باشد که از لحاظ ظاهری متفاوت از رده های دیگر شمش می باشد. برخلا ف بلوم و بیلت، اسلب دارای سطح مقطعی مستطیلی می باشد.

معمولا ضخامت این نوع از شمش، 230 میلی متر و عرض آهن 1.25 متر و طول آن 12 متر می باشد.

در واقع برای ساخت ورق ها فولادی از اسلب استفاده می شود. به اسلب، سلب و یا تختال نیز گفته می شود.

حال می توان دریافت که بر اساس توضیحاتی که در بالا به آن اشاره کردیم، تفاوت انواع شمش فقط در ابعاد و ظاهر آن ها می باشد و فرآیند تولید آن ها تفاوت چندانی با هم ندارند. در واقع می توان گفت که همه آن ها به یک شکل تولید می شوند و کاربردی مشترک دارند.

یکی از جدیدترین و مدرن‌ترین روش‌های تولید شمش فولاد، استفاده از کوره‌های القایی ذوب می‌باشد. هم اکنون بسیاری از کشورهای اروپایی از کوره‌های القایی جهت ذوب فلزات و تولید فولاد استفاده می‌کنند.

برای به دست آوردن فولاد مذاب یا خام، از فن‌آوری‌های مختلفی از جمله روش¬های کوره بلند (BF)، کوره قوس الکتریکی (EAF) و کوره القایی (IMF) می‌توان استفاده کرد .با وجود آنکه بیش‌تر تولید فولاد خام در جهان به وسیله روش کوره بلند تولید می‌شود، اما به دلایل متعددی استفاده از روش کوره‌های الکتریکی مخصوصاً در ایران، توجیه‌پذیرتر می¬باشد.
در این فعالیت از روش کوره قوس الکتریکی (EAF) برای تولید شمش فولادی (بیلت و بلوم) استفاده می-شود؛ در این روش ابتدا آهن قراضه با استفاده از سبدهای مخصوص، داخل کوره قوس الکتریکی ریخته شده و سپس هم زمان با ذوب قراضه¬ها، ترکیبی از آهن اسفنجی و مواد سرباره¬ساز مانند آهک، کک، بنتونیت و دیگر مواد افزودنی از قسمت بالای کوره به ذوب افزوده می¬شود و پس از نمونه¬گیری، دمش اکسیژن و همگن سازی و همچنین آنالیزهای مختلف به فولاد مذاب تبدیل می¬گردد. مخلوط مذاب پس از تخلیه سرباره، توسط پاتیل¬های حمل مذاب به واحد ریخته¬گری مداوم ارسال می¬گردد. در واحد ريخته¬گري مداوم، مذاب توسط نازل داخل ظروفی به نام تانديش و سپس داخل قالب مسی آب¬گرد ریخته شده و در طول مسیر غلطکی با پاشش آب خنک و به شمش منجمد تبدیل می¬گردد. در نهایت تختال¬های تولید شده به طول¬های مورد نظر برش داده می¬شوند.

شرکت پایا فولاد

با عنایت بر اینکه روند خرید از گروه پایافولاد به دو صورت حضوری و غیرحضوری امکان پذیر است جهت رفاه حال شما قیمت تمامی محصولات به ویژه قیمت میلگرد هرروزه بروزرسانی می گردد. در نظر داشته باشید که به طور میانگین پس از ثبت و تایید سفارش شما محصول خریداری شده یک الی سه روز کاری تا دریافت در مقصد زمان می برد.بعلاوه شما عزیزان جهت دریافت مشاوره در خرید میلگرد می توانید با شماره ۰۳۵۳۵۲۵۹۵۰۰ تماس حاصل نموده و از اطلاعات بیشتری بهره مند گردید.

پس از استعلام قیمت محصول توسط شما ، کارشناسان فروش گروه پایافولاد ، قیمت و مشخصات محصول، شرایط پرداخت، زمان بارگیری و تحویل محصول و سایر جزئیات سفارش را در قالب پيش فاكتور به اطلاع شما می‌رسانند. پس از تایید پرداخت، واحد حمل و نقل گروه پایافولاد دستور بارگیری و ارسال بار را دریافت می‌کند؛ و بعد از تاييد قيمت كرايه از سوي مشتري، طبق زمان‌بندی اعلام شده، نسبت به تحویل بار به آدرس و مشخصات دریافتی از مشتری، اقدام می‌نماید.

Post a comment

Your email address will not be published.